Производство

На сегодняшний день ЗАО «Зевс Керамика» располагается на 15000 м2, на которых размещено два цеха: массозаготовительный цех и цех по производству керамической плитки. Оба цеха оборудованы новейшим технологическим оборудованием ведущих итальянских производителей: “SACMI”, “ICF”, “CMF”, “PROTEO” и др., что позволяет выпускать продукцию высокого качества, отвечающую требованиям не только отечественных, но и европейских стандартов.

Технологический процесс начинается с транспортировки сырья и его хранения в закрытом складе, предохраняющим сырье от атмосферных осадков.
Запасы сырья на складе поддерживаются из расчета одного месяца производства.

Из отсеков хранения композит подается в приемный бункер-питатель, затем на ленточный конвейер, где удаляются железосодержащие частицы, проходит этап дополнительного дробления.

На участке массозаготовительного цеха расположена 2-х камерная мельница непрерывного действия.
В качестве мелющих тел используются алюбитовые шары.
Их уровень внутри камеры, а также подача в мельницу воды и электролита регулируется специальными системами дозирования.
Измельченный на мельнице композит проходит стадию ситового обогащения и переходит в новую субстанцию – керамический шликер.

В башенно-распылительной сушилке происходит процесс обезвоживания шликера потоком горячего воздуха, в результате получаем пресс-порошок заданной влажности и гранулометрического состава.

Стабильность работы технологического цикла обеспечивается 16 силосами хранения, емкость каждого из которых 80 кубических метров.

Из силосов, пресс-порошок попадает на участок приготовления цветных смесей, который также управляется с промышленным компьютером, что позволяет осуществлять дозировку в точном соответствии с программой производства и заданной рецептурой.

Пройдя участок приготовления цветных смесей, готовый порошок поступает в бункер пресса, а затем на пресс.
Каждый пресс оборудован пресс-формами для одновременного прессования 4-х плиток. Режим прессования устанавливается на пульте управления со встроенным компьютером.

Отпрессованная продукция подается на роликовый рольганг, который транспортирует ее в автоматическую сушилку.
Сушка изделий осуществляется путем подачи потока горячего воздуха, образуемого вентиляторами и горелками.

По окончании процесса сушки плитка поступает на конвейер, где производится зачистка граней плитки и обдув ее поверхности от постороннего загрязнения.
На лицевую поверхность плитки наносится специальный состав «кристаллина». На тыльную поверхность изделия наносится «ангоб».

Компенсатор-накопитель, создает запас необожженной плитки, что позволяет осуществлять подачу плитки в печь в случае блокировки линии, обеспечивая бесперебойную работу обжиговой печи.

Обжиг – это завершающий и наиболее ответственный этап технологического процесса производства керамических изделий.
Условно он разделяется на три периода: нагрев до заданной температуры (1220 градусов), выдержка при этой температуре и охлаждение.
Проходя в печи все этапы, продукция приобретает наиболее важные для керамического изделия свойства: плотность, износо- и морозостойкость, ударопрочность, стойкость к загрязнению.
Управление процессом осуществляется промышленным компьютером, оснащенным двумя контрольными видеокамерами – на входе в печь и на выходе из нее.

На выходе из печи производится проверка механической прочности обожженного изделия.

На линии сортировки плитка проходит полный контроль всех параметров: калибра, цвета, тона изделия, его действительных размеров, искривление, разность между боковыми сторонами и другие.
Определение различных отклонений в форме и цвете выпускаемой продукции осуществляется как визуально, так и посредством статистических расчетов, производимых программным обеспечением.

Плитка одного сорта, калибра, тона автоматически упаковывается в картонные коробки.
Маркировочная машина, делает на каждом ящике соответствующую надпись, после чего в действие вступает программируемый укладчик поддонов.
После дополнительной упаковки термоусадочной пленкой, продукция готова для отправки заказчику.